用市场机制推动电石行业节能降耗

　　今年，国家发展改革委等4部门联合发布了《高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南(2022年)》以下简称《实施指南》，围绕炼油、乙烯、PX、合成氨、电石、烧碱、纯碱等多个行业，提出了较为具体的节能降碳改造升级工作方向和2025年的具体目标。

　　我国是电石生产和消费大国，近年来电石行业的企业规模和产业集中度持续提高，整体技术与装备水平明显提高，在节能降碳方面还有哪些潜力可挖，近日《中国石油和化工》杂志记者采访了中国电石工业协会秘书长杨传玮。

　　记者：电石行业在我国工业发展中，起步较早，请您简单介绍电石行业的能耗水平。

　　杨传玮：在电石行业中，目前每吨电石平均能耗大约在940~950千克标准煤，标杆水平为805千克标准煤/吨，能够达到先进水平的企业目前较少。据统计，2021年基本上只有3家企业达到了这个水平，这3家企业产能占行业总产能的大约是8%。也就是说，我们这个行业不到10%的产能属于标杆水平。

　　对于总产能，我们自己有一个初步的估算。截至2021年底，我国电石总产能3800万吨/年。其中，大约有25%左右的产能，也就是不到1000万吨/年的产能是属于能效低于基准水平的。但这些产能大多实际上是处于停产和半停产的状态。其他大部分企业的能效水平是高于基准水平，低于标杆水平，这部分产能占总产能的70%以上。

　　记者：目前我们看到《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平(2021)》中提到，截至2020年底，我国电石行业能效优于标杆水平的产能占3%，能效低于基准水平的产能约占25%。看起来，电石行业能效低于基准水平的产能占比较高，原因是什么?

　　杨传玮：原因是这部分低于基准水平的产能就是上面提到的1000万吨产能，大多处于长期停产或者半停产状态，我们称之为无效产能。从近年来的产量来看，每年大约在2800万~2900万吨。如果按总产能3800万吨/年来算，这1000万吨/年无效产能也是过剩的。他们之所以处于停产或者半停产状态，也是和他们能效水平低息息相关的。他们一是满足不了当地环保标准或者是行业标准;二是能耗高代表了企业的生产成本高企，所以是不具备市场竞争力的。这部分数据也是根据企业报送的数据进行的初步测算。

　　记者：对于这一部分无效产能，将采取什么样的措施推动其完全退出?

　　杨传玮：这部分产能我认为会通过差别化的价格政策来促使其完全退出。差别化的价格政策最主要是指差别电价，比如，对于一些能耗较高的企业，用能越多，那么加在阶梯电价中的差别电价是越高的。电费支出是电石生产成本的重要组成部分，每千瓦时电加价看起来虽少，累积起来却是不小的数目。相对于政策调控而言，因高耗能、高排放带来的差别电价加价成本压力对于企业将更有切肤之痛，对高耗能、高排放、应淘汰未淘汰等企业起到倒逼作用。

　　这部分产能的退出也不会对产业布局产生影响，一是总体上属于过剩产能，二是这部分产能大都来自于工艺装备相对落后的中小企业。这部分产能的退出对市场健康发展是具有正向作用的，一些地方政府还可能通过产能置换，引进先进项目，这是很好的市场机制的协调作用。

　　记者：接下来协会在加强前沿引领技术开发、培育一批标杆示范企业方面将有哪些工作推进落实?

　　杨传玮：中国电石工业协会主要聚焦两方面的工作：一是推动绿色技术工艺的研发应用，比如对于热解球团生产电石工艺等技术的推广。我们要把行业的资源整合优化，如研发资源、企业资源，成熟一个推广一个，通过召开技术推广现场会等方式，尽快把先进技术推广开。目前很多企业对于新的节能降耗技术需求是非常迫切的，这些技术不仅有较好的节能降碳潜力，也确实能够给企业带来一定的经济效益。

　　二是协助国家发改委和工信部等主管部分做好具体政策、标准的制修订等。目前电石能耗国家标准就正在修订中，里面的具体指标就要结合国家发改委和工信部等部门出台的相关工作要求，尽量在今年年底推出最新的标准。

　　电石行业有一个特殊性，技术创新工作进展比较缓慢，一些比较成熟的技术基本都在行业里面进行了大范围的推广和应用，要想推动更多企业达到标杆水平，压力还是比较大的。因为电石行业在国际上，拥有装置的国家并不算多，中国是全球第一大电石生产国和消费国，我们可以借鉴的经验和例子几乎没有，因此所有创新几乎都依靠企业根据生产经营情况独立推动。下一步中国电石工业协会要加强平台的搭建，做好相关的协调工作，把相关的工作深入去推进和发展。