陕化公司节能降碳经验做法

　　2022年初，陕西陕化煤化工集团有限公司(以下简称“陕化公司”)入围2021年重点用能行业能效“领跑者”企业名单，合成氨装置列行业能效第二名。这家老牌国有化肥企业正在低碳绿色发展道路上不断探索，创新发展，令业内刮目相看。陕化公司节能降碳的主要措施：

　　一是淘汰落后产能，完成新老更替。

　　陕化公司前身为陕西省化肥厂，是陕西省第一家建成投产的尿素生产企业。历经多次扩能改造，技术水平和装置规模不断发展，但合成氨装置仍采用固定床气化技术，原料煤成本较高，能耗较大。

　　为彻底改变无烟煤原料路线，调整产品结构，淘汰落后产能，实现产业转型升级，2006年6月陕化公司加入陕西煤业化工集团后，谋划新的产能项目。2009年7月，投资53亿元的陕化节能减排技改项目正式开工建设。该项目包括两套30万吨/年合成氨、配套94万吨/年尿素(其中新建52万吨，同时对老尿素系统进行改造)生产装置。其中第一套30万吨/年合成氨系统2012年11月投料试车，2013年8月尿素系统全线贯通。与此同时，老合成氨系统淘汰停运，标志着运行近40年的陕化老合成氨装置完成了历史使命正式“退役”。随后，原6台燃煤锅炉、两套合成氨装置及构建筑物等被拆除处置。

　　二是加强技术改造，减少能源浪费。

　　节能减排技改项目建成投产后，陕化公司发掘内生动力，创新管理，优化工艺，生产装置实现满负荷运行，能耗显著下降。合成氨B系统自2020年2月10日至2021年8月31日连续稳定运行，创合成氨装置连续稳定运行567天的历史佳绩，为实现高产稳产低耗目标奠定基础。目前，合成氨单位产品综合能耗降至1190千克标准煤/吨。

　　在此基础上，陕化公司积极响应国家节能降耗、环境治理等产业政策，秉承“节能减排、绿色低碳”的发展理念，不断实施多个合成氨节能改造项目，实现能耗大幅下降。仅2021年，完成10项节能技改项目，包括气化黑水过滤器改造、变换洗氨塔改造、甲醇洗除水改造、氨压缩机冷却器改造等，全年节电2000万千瓦时，节煤1万吨，创效5700万元。

　　陕化公司气化装置采用多元料浆气化技术，水煤浆浓度直接关系到煤耗、氧耗。为此，该公司围绕提高水煤浆浓度积极探索，根据现场装置实际情况，充分结合“超细磨原理”进行就地改造，实现了煤浆流动性、煤浆细度等多项指标的提升。改造项目自2021年投运以来，高压煤浆浓度稳定在63.8%以上，气化有效气体成分稳定在82.5%以上，居行业前列。高压煤浆浓度提高0.7个百分点，年降低氧气消耗105万立方米，增效2500万元。

　　陕化公司BDO(1,4-丁二醇)分厂一期甲醛装置每小时副产7吨0.4MPa低压蒸汽。由于蒸汽压力较低，生产装置无法直接使用，这部分蒸汽全部排放，不但造成能源浪费，而且蒸汽放空带来噪音污染。为此，公司投资40余万元进行技术改造，增加一台高压给水泵及一台高压蒸汽自调阀，配制相关管线，将0.4MPa低压蒸汽提压至1.9MPa，提压后的蒸汽并入全厂蒸汽管网，全部得到利用，从而减少蒸汽用量，节约燃煤消耗。据统计，仅此一项每年节煤7280吨，增加效益1100万元。

　　同时，BDO分厂精馏塔每小时产生温度为120℃、流量为100吨的高压蒸汽冷凝液。此前因全部排入循环水系统，造成循环水温度偏高，各设备换热效果不好。2021年，该公司与第三方企业通过能源管理合作模式，对BDO凝液余热进行利用改造。新增溴化锂制冷机组，为生产系统提供所需冷量，节电效果明显。该项目2021年5月投入使用以来，目前运行良好。每年可节电478万千瓦时，增效239万元。

　　三是夯实工艺管理，装置高效运行。

　　作为一家老牌国有企业，陕化公司日常基础管理自成体系，并推陈出新。在原有工艺指标管理、设备设施维护、现场巡检质量“三板斧”的框架下，2021年又增加了一把“标准尺”。所谓“标准尺”，就是以能源管理体系为主线，以各项标准规范为准绳，组建能源管理团队，全面梳理能源消耗、指标、重点设备、计量分析及台账记录等各个环节，删繁就简，持续提升“各项管理有目标、过程管理有落实、效果评价有监督、考核奖惩有力度”的闭环管理。对照标准又不局限于标准，结合企业生产实际，创新性开展“一述两清”擂台赛、“桌面推演”班组奖、HAZOP(危险与可操作性)分析技术能手等主题活动，以点带面，举一反三，形成符合企业生产组织管理实际的系统化思维和方式，突出针对性、阶段性、季节性特征，夯实基础管理，提升过程管控。

　　同时，该公司推行《化工企业工艺安全管理实施导则》(AQ T3034-2010)，质量、环境、职业健康安全三标管理，NOSA安健环管理等体系，分别从工艺基础管理、产品质量控制、安全环保生产等多方面，结合实际又优于实际，对照标准又高于标准，科学规范、全面系统地对全生产周期加强管控，以稳产促高产，以高产促节能。

　　四是强化专项对标，挖潜增效管理。

　　本着“走出去、引进来”的原则，陕化公司坚持对标管理，外出学习，善用“他山之石”攻“己之璞玉”。通过专项对标，实施合理配煤、磨机改造、添加剂“赛马”等措施，实现主装置运行从“稳”到“优”的转变，综合能耗和单耗持续降低。2021年，锅炉喷燃系统及余热回收改造，使锅炉燃烧效率提高7%以上;对系统各个放空阀进行提标改造，定期校验更换安全阀，实现了事故火炬“相对熄灭”;合成氨系统凉水塔扩容改造，尽最大可能降低冷却水温度，降低系统电耗、汽耗，为合成氨能耗大幅下降奠定了坚实基础。

　　在生产运行过程中，陕化公司各级管理技术人员还不断探索思考、总结提炼，实行节能技改专项奖励，充分调动技术骨干攻关节能新方法。截至目前，该公司拥有专利31项，其中发明专利3项、实用新型28项。节能减排永远在路上。2022年，陕化公司将计划实施气化除氧器放空气回收、空分循环水系统优化改造、713乏汽回收、BDO蒸汽余热余压综合利用等多项节能改造项目。本着资源“吃干榨净”的原则，最大限度挖掘节能降耗潜力。

　　(李军 王静 杨旭)