小设备护航大企业

　　森德石化工程有限公司坐落古都洛阳，记者在采访中发现，和这座著名的城市拥有丰厚的历史底蕴一样，企业管理者希望企业行稳致远，与石化行业一同成长。目前企业的步履同石化行业的转型升级步伐高度一致，更专注产品节能降耗，更重视产品科技创新。

　　记者发现洛阳森德石化工程有限公司主要深耕进料雾化喷嘴和加热炉余热回收利用。其发展过程是企业深入行业、捕捉市场、服务企业的一个缩影。

　　众所周知，在很长一段时间，我国一些炼化企业以重质油为原料，通过催化工艺生产汽柴油等初级产品。原料情况复杂，这对催化裂化单元技术设备提出了较高的要求。2007年，中国石化长岭石化使用某品牌进口喷嘴，该型号喷嘴不适用国内原料油变重变差的问题，水土不服，导致装置结焦故障停工。停工牵动着各方的心，多停工一天，损失就更多。在这种情况下，洛阳森德连夜派人到达现场，与企业做技术交流，更换重油雾化喷嘴后液收提高1%以上。装置至今未出现结焦故障停工。

　　还有一次紧急情况出现在九江石化。当时装置结焦故障紧急停工，原喷嘴无法拆除，令人焦急万分。在这种情况下，只能提升管做割掉更换短节处理，正值寒冬11月，洛阳森德石化工程有限公司接到通知，安排相关部门三班倒，一周内赶制两套催化装置喷嘴和提升管喷嘴安装处短节，连夜开车赶往九江。九江石化厂级领导在厂门口接收设备，安装后运行稳定，液收提高0.5%以上，车间进行液收标定，每天增加效益4万元以上。洛阳森德以最快的速度为企业解决了问题，升级了产品。

　　为什么进口喷嘴水土不服，洛阳森德石化工程有限公司重点专利产品C S系列催化裂化进料喷嘴总能在关键时刻大显身手呢。该公司总经理、中国石油和化工杂志编委许煜告诉记者，公司研究喷嘴近20年，针对国内各企业原料油特性，根据每个装置的具体生产参数，量体裁衣设计喷嘴，满足各种工况、工艺、处理量的要求。从已投入应用的百套装置看，喷嘴雾化蒸汽量3%～5%，不会发生油气抢量现象。喷嘴射流速度低，小于70米/秒，不会造成由喷嘴因素引起的催化剂破损、降低催化剂剂耗，不会冲刷对面器壁衬里，对喷嘴本体磨损小，使用稳定，液收不会逐年衰减。在其他工况不变的情况下，仅更换进料喷嘴，装置总液收比其他品牌喷嘴提高至少0.3%以上，按标油4000元/吨计算，100万吨/年催化装置年增加效益至少1000万元以上。喷嘴雾化好，降低装置生焦率，保证装置在正常操作与工艺条件下提升管不因为喷嘴原因结焦，保障装置长周期运行。喷嘴前后压降低，具有较好的减缓蒸汽管网压力波动影响雾化能力，能耗低。

　　数据最能说明一切。目前全国200余套催化装置运行，其中140余套催化装置在使用CS型进料喷嘴，包括不同的工艺路线如FCC、DCC等、不同的原料性质如优质的轻油、地炼100%的渣油等，不同的装置处理量从早期的20万吨/年到350万吨/年、400万吨/年均得到成功应用。

　　无论是在早期地方炼化的发展过程中，还是随着近年来盛虹石化、浙江石化等一批世界级石化巨头的崛起，洛阳森德石化工程有限公司重点专利产品CS系列催化裂化进料喷嘴见证了我国炼化行业的发展，更是推广到了中国石化、中国石油等大型装置中，但当记者问及目前降油增化趋势是否对公司产品有所影响时，许煜并不担心。她说，降油增化，转型下游新材料是趋势，是石化行业高质量发展的路径，尽管公司的催化进料喷嘴在国内进料喷嘴市场占有率已经达到70%以上，帮助许多企业节省了外汇，但面对新时代新要求，必须同石化行业转型步调一致，针对当前节能降耗的目标，我们推出了加热炉高效余热回收设备铸铁合金纯平板空气预热器。

　　许煜告诉记者，未来催化装置新项目减少，降油增化已经在逐步落实，喷嘴继成功应用于催化裂化装之后，陆续成功应用于催化裂解装置，应用于东明石化原油裂解制烯烃装置上。应用高效专利设备深挖潜能，通过对现有装置进行优化改造实现节能降耗是企业的最大需求。公司推出的铸铁合金纯平板空气预热器，利用加热炉排出高温烟气热量加热通入加热炉空气，提高空气温度，实现节约燃料、降低碳排放的功能。该结构形式为国内唯一，可以有效抗积灰结垢耐露点腐蚀，加热炉排烟温度可降低至100℃以下。加热炉排烟温度每降低15～20℃，加热炉提高热效率1%。经过核算，设备投入使用一年多即可收回成本。目前，该产品设计的生命周期为烧油工况使用6年，烧气工况使用10年。可推广应用于炼油、化工、冶金、玻璃、电厂等应用到加热炉的行业，为企业、行业节约巨额燃料费用，降低碳排放，长期为用户创造价值。

　　当前该设备已经在如山东金诚集团、山东富海集团、山东齐润石化等企业成功规模化应用。同时他们将继续投入研发，与西北工业大学进行产学研合作，加入智能温控报警系统，有效监测设备运行情况，保障设备运维，延长设备使用寿命。

　　一个见证我国炼化行业成长的企业，一个深耕细分领域做精做强的企业，如同洛阳这座名城，朴实无华，底蕴深厚，用过硬的技术为石化企业生产流程默默地保驾护航。未来企业将更加专注于打磨技术，在科技创新上不断投入做强，在节能降耗的路上行稳致远。