傅向升：九问合成材料
中国石油和化学工业联合会副会长 傅向升
合成树脂即高分子材料是汽车、建筑、轨道交通以及新一代信息技术、生物、高端装备制造、新能源、航空航天等战略性新兴产业发展急需的重要配套材料和重要保障，是科技发展和社会进步的重要支撑。百年未有之大变局加速演进，新一轮科技革命和产业变革持续递进，产业链供应链重构正在加速，高分子材料及其技术越来越成为国际竞争的焦点。
十几年来，我国一直稳居石化大国的地位，化工销售额的世界占比高于40%，市场的全球影响力日益凸显，高分子材料论规模也是稳居世界首位，但高性能树脂和高端材料一直是短板和弱项。具体表现为通用合成材料、通用合成树脂(如五大通用塑料及聚酯)都处于过剩状态;而高性能材料，如五大工程塑料(PC、POM、PA、PBT、PPO)和特种工程塑料(PPS、PI、PSF、PES、PEEK等)、芳纶碳纤维高档尼龙等高性能纤维以及高性能膜材料等主要依赖进口，个别的高端产品关键时刻还存在“卡脖子”问题。
20世纪初，美国化学家人工合成了酚醛树脂，开启了合成高分子材料的序幕。后来陆续研发成功合成橡胶、尼龙-66、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等多种合成高分子材料;20世纪50年代，齐格勒-纳塔催化剂的创新和应用，实现了乙烯在常温常压下定向聚合，这种催化剂工艺简单、生产成本低，使得聚烯烃快速工业化和大型化，加速了高分子合成材料工业的发展，高分子材料以通用合成材料为基础。
根据世界塑料制造商协会的统计，亚洲塑料的产量占全球总产量的51%，北美占19%，欧盟占16%，其他地区占14%。据预测2015~2025的十年间全球塑料消费量将增加50%，就全球来看近十年塑料的生产与消费增速超过任何材料。可见塑料工业的重要性，也是一个发展潜力十足的行业。
中国合成树脂的产能产量和消费量多年来一直稳居世界第一位。据国家统计局和最新《产能预警报告》的数据显示，2022年，合成树脂产量接近1.14亿吨，进口量2958万吨，表观消费量1.3亿吨。其中，聚乙烯产能2981万吨/年，产量2631.6万吨，进口量1346.7万吨，表观消费量3806.1万吨;聚丙烯产能3496万吨/年，产量2965.5万吨，进口量451.1万吨，表观消费量3280.9万吨;聚氯乙烯产能2642万吨/年，产量2197万吨，进口量36.2万吨，表观消费量2036.7万吨。聚苯乙烯产能525万吨/年，产量355万吨，进口量88.9万吨，表观消费量432.1万吨;ABS产能525.5万吨/年，产量431万吨，进口量137万吨，表观消费量559.9万吨;聚碳酸酯产能320万吨/年，产量178万吨，进口量138.6万吨，表观消费量250万吨;EVA产能215万吨/年，产量173.8万吨，进口量120.2万吨，表观消费量282.4万吨;尼龙66切片产能611万吨/年，产量427.3万吨，进口量19.9万吨，表观消费量409万吨;茂金属聚烯烃产能220万吨/年，产量30万吨，进口量210万吨，表观消费量240万吨。
第一、上游原料轻质化的趋势。这一趋势由北美和海湾地区发起，“十三五”以来快速向欧、亚等主要经济体推进。其典型代表是以轻烃为原料制烯烃，即丙烷脱氢制丙烯和乙烷裂解制乙烯，其代表区域就是北美、海湾和东北亚的中国。北美得益于页岩气革命的成功，页岩气富含轻烃中的乙烷，乙烷分离以后经裂解制乙烯，与传统的石脑油裂解工艺相比，流程最短、成本最低，也是最清洁的工艺;海湾地区得益于石油伴生气资源丰富，大量的乙烷和丙烷经分离以后，分别经裂解和脱氢制取乙烯和丙烯，与传统的石脑油裂解相比其竞争力更胜一筹。所以全球烯烃原料的轻质化转型近10年来呈现加速态势，到2020年世界以轻烃为原料的乙烯占总产能的53.5%，其中乙烷裂解占40.3%。
中国也及时跟进这一转型趋势和步伐，乙烷裂解制乙烯也被众多国内企业关注，并列入拟建和扩建范畴。但后来因资源禀赋的制约，只有中石油巴州和长庆2套装置列入试点示范，目前已建成投产的只有中石油、新浦化学、万华化学、卫星石化等7套装置，以乙烷或混合轻烃为原料制乙烯、产能618万吨/年，产能约占我国乙烯总产能的13.2%。丙烷等轻烃为原料脱氢制丙烯装置快速建设，已建成丙烷及C₃C₄混合轻烃制丙烯装置34套，共计产能1602.6万吨/年，占我国丙烯总产能的34.9%，其中2022年投产的17套丙烯装置中就有8套，占了去年新增产能601万吨/年的62%以上;今年以来又建成投产4套丙烷脱氢装置，新增产能252万吨/年。
总体看，国内烯烃原料轻质化转型已得到业界同仁的高度关注。下一步在科学论证轻烃来源和供应链安全以及经济竞争力的前提下，还可以慎重决策以轻烃为原料的烯烃装置建设。
第二个趋势是通用材料的高性能化。通用材料与高性能材料之间并不存在截然的分界线。聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等这些通用合成材料也可以通过改性和合金化实现高端化和高性能化，这些普通的合成材料通过改性以后其使用性能在某些应用领域可以替代尼龙、聚甲醛等工程塑料。聚氯乙烯经过改性不仅可以制成高端仿实木地板大量出口，而且功能性改性以后还可以应用于高铁等高端制造。有些普通聚烯烃采用新的催化剂和聚合技术，其产品性能和应用领域就可以实现高端化，茂金属聚烯烃就是典型的代表，茂金属聚合的弹性体不仅可以替代聚氨酯新材料，也可以替代某些工程塑料。疫情期间新冠疫苗需要一种特种包装纸叫“特卫强”，是一种化工材料做成的包装膜，当时说这款包装膜只有杜邦公司能生产，当时问我国内能不能找到?后来我请教了北京化工研究院的梁爱民副院长，他说：“这是一种高强度、高渗透的高密度聚乙烯材料，首先在高温下喷成极细的纤维，经多层黏合成低粉渣的复合材料。这种材料抗乙二醇、酒精等灭活剂，透水、但不透蛋白质等大分子，确实只有杜邦生产。”
第三个趋势是合成材料的功能化。新世纪以来合成材料的功能化是发达国家和跨国公司创新与战略转型的重点。如汽车保险杠自修复材料，在现有PU材料中加了微胶囊，一旦碰裂微胶囊就自行修复、保险杠恢复如初。瓦克的医用有机硅新材料用于创可贴，透气、不粘连、伤口易愈合，电动汽车显示屏用有机硅改性新材料大大改善强光照射下的显示效果。曾有报道加利福尼亚大学发明了一种具有自愈功能的新型聚合物，是一种可拉伸聚合物与离子盐制成的新材料，可用于智能手机屏幕和电池。还有报道美国科罗拉多大学研究出一种无需制冷剂、无需电力就可以为建筑物降温，冷却效果强、成本低的降温薄膜材料，每平方米约50美分。这种透明薄膜的商品名TPX，加工成约50微米厚，一栋普通房子的屋顶铺设20平米这种薄膜，当室外温度37℃时，室内温度可以保持在20℃。
化工新材料即高性能材料以工程塑料、特种工程塑料、高性能纤维、高端膜材料为代表，主要包括高端聚烯烃、工程塑料、聚氨酯材料、氟硅材料、特种合成橡胶和热塑性弹性体、高性能纤维及其复合材料、功能性膜材料、电子化学品、生物基材料等。高性能材料和高端树脂一般称化工新材料，与通用材料相比具有技术门槛高、性能优异、功能性强、附加值高等特点，亦成为大国博弈的焦点和区域竞争的热点领域。
首先谈谈近年来化工新材料创新发展取得的明显进步。“十三五”以来，我国化工新材料相继在技术和产业化上取得突破，自主配套能力持续提升。据石化联合会新材料专委会统计，2022年我国化工新材料产能达到4500万吨/年，产量约3323万吨，销售收入高于1.3万亿元，消费量约4136万吨，自给率达80.3%。
技术突破并实现产业化的代表性产品有：高端聚烯烃中的超高分子量聚乙烯树脂、茂金属聚丙烯、光伏用和高熔指热熔胶EVA树脂以及双向拉伸和锂电池隔膜用及高流动、高抗冲、低挥发等聚烯烃专用料;工程塑料的聚碳、PMMA、聚苯醚、尼龙12等;特种工程塑料的聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚醚醚酮、聚醚砜等技术上长期难以突破的产品;碳纤维、聚酰亚胺纤维、超高分子量PE纤维、聚苯硫醚纤维等几大高性能纤维及其复合材料都相继取得突破和产业化······不再一一列举。
其实，我们还要看到我国化工新材料领域还存在明显的差距。化工新材料始终还是我国石化产业的短板，还有不少产品依赖进口，如工程塑料、功能性膜材料和电子化学品的总体自给率接近80%，而高端聚烯烃、高性能纤维的自给率却不到60%，液晶显示材料、光刻胶等高端产品的自给率更低只有5%-6%。特别是聚烯烃通用树脂为主，种类同质化、型号同质化严重，高端化、差异化、专用型和功能性严重不足;特种工程塑料的技术制约更加严重，工程化、产业化差距明显，中低端产品居多，高性能产品短缺。电子化学品中超高超纯光刻胶、高纯磷烷以及高精度抛光垫材料长期依赖进口，其他还有高性能氟树脂、氟橡胶等也是严重依赖进口。另一类就是像茂金属催化剂、高碳ɑ-烯烃、己二腈等关键单体和材料长期难以突破，血液透析等医用高端功能性膜材料也是长期难以突破。
应该是重点突破。“十四五”期间重点在高端化、差异化创新突破，在产业结构上取得重大进展，化工新材料整体自给率超过75%，产能布局更趋合理，园区化、集约化发展水平进一步提升，形成10个左右产值超百亿元的化工新材料产业园;企业结构取得重大进展，培育一批像万华化学、新和成、东岳、泰和新材、华峰、巨化、金发科技等具有引领作用的化工新材料领军企业;创新能力显著增强，自主创新和原始创新能力明显提升，产学研协同创新体系日臻完善，建成一批条件和队伍世界一流的创新平台;重点突破一批“卡脖子”关键核心技术，抢占一批科技创新制高点，化工新材料品种系列化、高端化、差异化取得明显成效。
目前应聚焦在差距更加明显的产品。如茂金属高端聚烯烃、长碳链尼龙和芳香族尼龙、EVA、EVOH、α-烯烃、POE等。
EVOH薄膜其阻隔性能优异，尤其是阻氧阻湿性能，其阻隔性能比尼龙膜高上百倍，比聚乙烯聚丙烯膜高上万倍，比常用的PVDC包装膜也高数十倍，我访问三菱化学时就了解到他们含EVOH膜用于葡萄酒和牛奶的包装。
EVA膜因为其优异的封装性能、良好的耐老化性能和价格低廉，是目前太阳能电池封装用最普遍的胶膜，占了光伏市场的半壁江山，而我国高醋酸乙烯含量的EVA受技术限制严重不足。
这几类产品都是因为技术瓶颈尚未大规模工业化，而高端产品供应不足，虽然拟建和规划建设的产能很大，但自有技术大规模产业化还需要攻关。
电动汽车锂离子电池用隔膜原料受限突出，因为锂电隔膜不仅技术门槛高，而且安全保障要求更高，如果隔膜破损造成电池短路，容易出现重大事故造成难以挽回的损失。目前锂电隔膜的主要材料是聚乙烯、聚丙烯，制膜过程分湿法工艺和干法工艺。干法工艺用原料是均聚聚丙烯占96%、抗冲共聚聚丙烯占4%，而湿法工艺用原料是超高分子量聚乙烯占98%、高密度聚乙烯占2%。因为我国新能源汽车全球遥遥领先，所以锂电隔膜我国也占世界市场的40%以上(韩28%、日21%、美6%等)。但锂电隔膜用原料主要以进口料为主，因为国产聚烯烃做的基膜透气性波动大、产品质量不稳定，目前国内隔膜用原料成本较高。目前正在研发的新材料隔膜有聚偏氟乙烯、间位芳纶、PET、聚酰亚胺等。
生物基和可降解材料是近年来全球重视和研发的重点，美国、德国、日本、英国、荷兰、巴西等发达国家和生物资源丰富的地区，都高度重视并加快生物基材料的研发、产业化和应用。当前生产石化产品和材料正在加快由石油天然气煤炭等化石资源为原料向生物质资源为原料转型，生产石化产品和材料的工艺过程向生物技术转型。
据OECD预测，未来10年至少有20%以上的石化产品可由生物基产品替代，而目前的替代率不到5%，缺口约6000亿美元;到2030年全球生物基化工产品占比有望达到35%。
美国《生物质技术路线图》提出：2030 年生物基化学品将替代 25%有机化学品和 20%的石油燃料。
欧盟《工业生物技术远景规划》也预测：2030年生物基原料将替代6%-12%的化工原料、30%-60%的精细化学品将由生物基获得。
欧洲塑料工业协会最近表示，2022全球生物基塑料产量达190万吨，其中生物基环氧树脂占27%，生物基聚乙烯和聚乳酸都是16%，生物基聚酰胺占9%。欧盟去年生物基塑料产量40万吨，产品结构来看：生物聚丙烯占欧盟生物塑料产量的24%，生物基聚乙烯占18%，PBAT占15%，生物基环氧树脂占9%。
可见，生物基和可降解材料确实得到国际国内的高度重视，多项技术和多个产品创新突破都在加速。
我与跨国公司的互访和交流中，了解到很多生物基和可降解材料的情况：我带队访问三菱公司时，看到了他们开发成功的生物基聚碳酸酯工程塑料，用异山梨醇代替双酚A，其透明性、光学性能、高耐磨性及抗冲击性能都优于双酚A型PC，已做成汽车全景天窗，未来不仅用于汽车、能源，还将用于光学、电子仪器、装饰装修等。三菱化学的可降解食品包装膜，空气阻隔性能好、保鲜时间长，外观既可以像高档纸用于奶制品包装，也可以像玻璃瓶用于葡萄酒盛装。访问LG化学创新中心时，也了解到他们正在研发生物基化学品和新材料。与帝斯曼、阿科玛、赢创等公司交流中也了解到他们研发的生物基丁二酸以及生物基长碳链尼龙等。
大家熟悉的燃料乙醇，以及生物质乙醇脱水制乙烯，进而获得有机化学品和聚乙烯等聚合物。最近有报道美国的生物技术公司和化学品制造商与鲁姆斯合作，正在开发乙醇脱水制丙烯和全生物基聚丙烯技术，拟议中的建设规模150万吨/年。韩国LG公司和巴西布拉斯科公司也都在研发生物质乙醇脱水制丙烯和聚丙烯的技术，目前看技术基本成熟，只是成本问题有待验证。
为应对禁(限)塑令，近几年大热的生物可降解材料聚乳酸、聚烷基酸酯等，还有生物法丁二酸、丙二醇、丁二醇、戊二胺以及生物基尼龙、生物基聚酯、生物基聚碳等。巴斯夫宣布获得生物基1.4-丁二醇技术，下一步将扩大生物基BDO及其衍生物(四氢呋喃、聚四氢呋喃等)供应;美国Genomatica、意大利Nonamont、日本三菱化学、东丽、中国辽宁金发生物等都已建立了生物基1.4-丁二醇装置。
最典型、最具代表性，也是技术工艺最成熟、市场竞争力最好的要数杜邦的生物法丙二醇。杜邦公司的生物法1.3-丙二醇，不仅产品质量、能耗都优于化学合成工艺，其性能和成本的市场竞争力也更强，不仅用于生产PTT聚酯纤维，而且已在服装、住宅地板、运动用品等方面应用，尤其适用于化妆品等精细和高端领域有着独特的竞争优势。
生物法聚丙烯酰胺也是少有的生物法工艺优于化学合成法的一个代表性产品。当前生物法获得医药和农药产品更多一些。
我在国内调研过程中也看到了国内很多企业在生物基化学品和可降解材料方面取得的创新成果和产业化装置。我曾调研过海正生化的聚乳酸生产装置，调研过凯赛科技在济宁新材料工业园的尼龙56产业化装置，工作中也与丰原集团就创新与产业化作过交流。传统石化领域的生物化转型，将是未来一个重要方向。
不可能。生物基化学品和生物可降解材料确实有很多优点，特别是在贯彻“双碳”战略、减碳低碳和可循环方面，比以化石资源有其独特的优势。但是，我们一定要看到生物基化学品和生物基材料也存在制约瓶颈。
第一个瓶颈就是生物基和可降解材料的产业化受技术与创新的制约。生物可降解材料的加工性能、使用性能等都有待提升和改善，再就是关键核心技术受限，如拟上和规划建设聚乳酸生产装置的企业不少，但是掌握关键单体丙交酯产业化技术的单位却很少。
第二瓶颈是生物基化学品和可降解材料，目前经济上具有竞争力的产品不多。如果没有政策性的补贴和支持，恐怕很难在市场竞争中平稳可持续发展。
第三个瓶颈更加凸显，就是生物基化学品和可降解材料原料的制约。生物基化学品和可降解材料目前大多以粮食、甘蔗和淀粉为原料，如果实现了以植物废弃秸秆等可再生资源为原料，将是前景无限的。但目前以秸秆等废弃可再生资源为原料，其技术和经济性都不过关。如果全部以粮食和淀粉为原料，大量生产化学品和可降解材料的话，我们与美国大量种植转基因玉米和巴西盛产甘蔗不同，在耕地少、人口多的中国，毕竟我国粮食产量6.5亿吨、保粮食安全没有大的问题，若以粮食为原料生产3000万吨化学品和可降解材料的话，要消耗掉粮食总产量的1/6，势必存在与人争粮和与粮争地的现实问题，状况是可想而知的!
第四瓶颈是可降解材料只能部分代替化石原料的合成材料。因为可降解材料的加工与使用性能不可能全部代替现有合成材料;也因为汽车、电器及高端制造等领域所用的合成材料及其改性和复合材料，没有必要全部由可降解材料替代。可降解材料在一次性包装、地膜覆盖等领域有着较好的应用前景，但不是适合所有应用合成材料的领域和场景。
党的二十大指出，中国式现代化是人与自然和谐共生的现代化。并特别强调推动经济社会发展绿色化、低碳化是实现高质量发展的关键环节。实施全面节约战略，推进各类资源节约集约利用，加快构建废弃物循环利用体系。
消除塑料污染确实受到国际社会的普遍关注。实际这也是塑料行业当务之急和塑料工业创新发展面临的严峻挑战。塑料自诞生百年来共生产了约90亿吨，由于使用不当和使用后的废弃塑料大量增加，对生态环境造成严重污染，尤其是对海洋生态造成的污染日益严峻，已引起国际社会的普遍关注。
据经合组织2022年发布的《全球塑料展望：经济驱动、环境影响和政策选择》报告，2000~2019年的20年，全球塑料从2.34亿吨/年增加到4.6亿吨/年，增幅96.6%;塑料垃圾则从1.56亿吨/年增加到3.53亿吨/年，增幅高达126.3%;2019年全球约3.5亿吨废塑料中只有9%被再次利用，19%被焚烧、约50%被填埋、22%被丢弃。所以消除塑料污染的呼声和行动越来越被重视。
2022年1月，欧盟更新了《包装和包装废弃物指令》，要求到2030年欧盟市场上所有塑料包装中要含有不低于30%的回收塑料，到2040年提高到65%。2021年11月，美国环境保护局发布2030年废塑料回收利用率达到50%。澳大利亚《国家塑料计划2021》中明确，2025年塑料包装的再生塑料含量应达到20%。加拿大谋划到2030年某些塑料包装中再生塑料的比例要达到50%。我国于2020年初，国家发改委和生态环境部发布《关于进一步加强塑料污染治理的意见》，对规范塑料废弃物回收利用以及“十四五”期间分阶段目标和具体措施都提出了明确要求。
去年召开的第五届联合国环境大会上，与会国一致同意以“保护环境和人类健康不受塑料污染，最终消除塑料污染”为目标，从全生命周期的角度，促进塑料可持续设计与无害化处理。今年9月4日联合国出台的《塑料条约零号草案》，这个《草案》涵盖了塑料的生产、产品设计、废弃物管理全生命周期，将直接决定塑料污染公约的具体细节和走向，为今年11月份在内罗毕举办的第三轮政府间谈判提供了指导和支持。包括中国政府在内的世界各主要国家和社会组织、大型企业等都在认真研究，中国石化联合会也与世界同行一道积极以科学的、客观公正的和实事求是的研究应对之策。当然，近几年来以多家跨国公司为主发起成立的“终结废弃塑料污染联盟AEPW”，也为消除废弃塑料污染提出过很多思路、方案和措施，做了大量卓有成效的工作。
废弃塑料资源化循环利用分物理循环和化学循环。物理循环利用是废弃塑料资源化梯级再利用的现实路径，很多单位、科学家和科技创新人员都在加大创新力度，探索和创新废弃塑料物理循环再利用的方法和方案。瞿金平院士就利用创新的专用设备和加工技术，实现了废弃塑料不用分拣、处理干净以后直接加工，实现资源化再利用。巴斯夫研发成功一种塑料添加剂，可用于回收后物理再循环的塑料中，其机械性能明显提升，使用寿命延长，用于回收的聚乙烯、聚丙烯塑料中，也循环用于汽车、包装、农膜等领域，目前已应用于欧洲、美洲、中东、亚洲等区域。
废弃塑料的化学循环资源化再利用，是当前国内外高度重视的创新内容。因为化学循环可以实现废弃塑料的高价值化再利用，很多跨国公司和国内企业也都取得了重要的阶段性成果。有的是将废弃塑料用解聚或分解的方法，还原为单体、再次聚合实现化学循环。据我了解，最早的杜邦，近年的亨斯迈、中石化石科院等都已掌握“甲醇分解技术”将废聚酯(PET)饮料瓶、分解成对苯二甲酸甲酯和乙二醇单体，然后重新合成新的PET树脂，实现了闭环化学循环。也有的是将废弃塑料气化为合成气或者热解为油品，再合成化学品及其聚合物。如巴斯夫正在研发的热化学裂解工艺，把废塑料热裂解为油品或合成气，热裂解获得的油品在路德维希港一体化基地替代化石原料，经裂解获得的烯烃进一步生产各种化学品或聚合物。其品质达到食品级，用于奶酪包装、透明冰箱组件、保温隔热材料，以及奔驰汽车的车门把手。
此外，伊士曼通过聚酯再生技术实现一系列聚酯塑料废弃物的化学回收，与传统工艺相比可减少20%-30%的温室气体排放。日本神钢环境利用流化床气化炉，把低纯度、不易循环利用的废旧塑料气化，获得的合成气制取甲醇，该项目计划2023年9月开始运营，这种方法每处理6万吨废塑料，可综合减少10万吨二氧化碳排放。中石化石科院、航天科工等也都取得了塑料循环利用的阶段性成果。
对塑料循环利用的政策要求。前面谈到了欧盟、美国、加拿大等发达国家和地区对回收塑料的循环利用都提出了添加比例的目标要求。我国《关于进一步加强塑料污染治理的意见》也对规范塑料废弃物回收利用提出了要求。特别是国务院印发的《2030年前碳达峰行动方案》在“循环经济助力降碳行动”部分，强调“到2025年，废钢铁、废纸、废塑料、废橡胶等9种主要再生资源循环利用量达到4.5亿吨，到2030年达到5.1亿吨。”“加强塑料污染全链条治理”等明确的目标和要求。加大废弃塑料的循环利用量，就减少了化石资源的消耗量，不仅降低人类对石油天然气煤炭等化石资源的依赖，而且也减少了温室气体二氧化碳的排放。
实际上，我们一定要强化对废弃塑料的资源化利用的认识，这是解决塑料污染现实而重要的途径!塑料的物理梯级循环利用是目前相对适用的路径。化学循环是实现废塑料高价值资源化利用的重要方法，这也是当前化学家和化学工程师们聚焦攻关的重要课题。废弃塑料的化学循环资源化再利用从技术的角度看不是难题，因为化学反应大多都是可逆的：能合成就能分解、能聚合就能解聚!化学家自己聚合反应得到的高分子聚合物，是一定能够通过解聚(或裂解)反应使之分解，这就是化学反应的基本原理，也是化学家们的专长，技术上不存在障碍。目前最大的障碍是经济上的，是成本和价格问题，是企业的运营成本和再生后的塑料价格高于还是低于原生塑料的价格?即经济竞争力问题。
我认为今天看起来日益严峻的废弃塑料污染问题终会被解决的，可仅仅有技术方案是不够的，还需要政策的推动与支持、经济竞争力以及人们的共识和全球的行动。
合成材料对人类社会“碳达峰碳中和”有着重要贡献。自塑料诞生100多年来，在众多应用领域实现了以塑代钢、以塑代木等，对节约能耗和保护生态环境都做出了重要贡献。例如合成纤维不仅改善和大大丰富了人们的日常生活，而且为保护耕地做出了重要贡献;再如改性塑料、高性能复合材料在世界汽车工业、航空工业的大量应用，推动汽车和飞机实现轻量化，对全社会节能降耗都有重要贡献。通过合成材料的应用以节能降耗和减碳降碳的案例不胜枚举。
以二氧化碳为原料合成高分子材料的创新，是全球高度重视、都在研发和技术攻关的一个热点，国内多位科学家和不少研发机构都积累了很多阶段性成果和宝贵的经验。一条路线是二氧化碳与氢合成甲醇、经C₁化工的路线，甲醇制烯烃到合成材料;另一条路线是以二氧化碳为原料直接合成高分子材料。
美国的Twelve公司已经实现了二氧化碳和水制得聚丙烯，其聚丙烯的功效和性能与石脑油聚丙烯一样，已与奔驰合作生产出世界上第一个以二氧化碳为原料的汽车零件，并且已与汽车、家居、服装等多个产品，以及宝洁和美国航空航天局达成合作。巴斯夫以二氧化碳为原料与乙烯合成了丙烯酸，进而生产出高吸水性树脂用于婴儿和老年用品。日本制铁利用炼铁高炉或电炉排放的二氧化碳与二元醇反应合成了聚碳酸酯二醇，作为下游聚氨酯的原料，这一创新不仅减少了二氧化碳排放，而且代替了以一氧化碳和光气为原料先制得碳酸二甲酯、再与二元醇反应制取聚碳酸酯二醇的传统工艺，消除了危险性极高的光气法传统工艺，预计2030年实用化。以二氧化碳为原料经生物催化制取丁二酸，获得了生物可降解材料PBS的原料，已取得实验室研究成果。
以上创新都是以二氧化碳为原料合成新的材料，以二氧化碳为原料合成有机化学品的创新，也得到同等重视，也在同步加快。这些创新成果大规模工业化推广以后将直接减少二氧化碳排放。二氧化碳资源化利用绿色化学的创新正在稳步取得进展和突破，再过15年左右必将为碳中和做出重要贡献。
创新无止境，材料科学的发展无止境。高分子材料自诞生以来为人类文明和社会进步做出了重要贡献，未来将继续为推动技术革命和产业变革作出新的贡献!今天看起来因高分子材料使用过程中造成的问题，一定会随着创新与技术的进步得到妥善解决，人类的未来一定会更加美好!